افزایش مقاومت اسپری نمکی آهنرباهای آلنیکو از طریق اصلاح ترکیبی

آهنرباهای آلنیکو، اگرچه به دلیل پایداری حرارتی و خواص مکانیکی عالی خود مشهور هستند، اما اغلب در مقایسه با سایر مواد آهنربای دائمی مانند SmCo یا NdFeB مقاومت کمتری در برابر اسپری نمک نشان می‌دهند. این محدودیت ناشی از ریزساختار ذاتی و ترکیب عنصری آنهاست که آنها را مستعد خوردگی در محیط‌های شور می‌کند. در حالی که عملیات سطحی مانند پوشش‌ها و آبکاری به طور گسترده برای کاهش خوردگی استفاده می‌شوند، پیچیدگی‌های اضافی و نقاط شکست بالقوه‌ای را ایجاد می‌کنند. این مقاله به بررسی اصلاح ترکیبی به عنوان یک رویکرد جایگزین برای افزایش مقاومت ذاتی در برابر خوردگی آهنرباهای آلنیکو می‌پردازد و بر تنظیمات عناصر آلیاژی، اصلاحات ریزساختاری و تکنیک‌های پیشرفته تولید تمرکز دارد. نتایج تجربی و تحلیل‌های نظری نشان می‌دهند که تغییرات ترکیبی استراتژیک می‌توانند عملکرد اسپری نمک را به طور قابل توجهی بهبود بخشند و در عین حال خواص مغناطیسی را حفظ یا حتی افزایش دهند.

۱. مقدمه

آهنرباهای آلنیکو، که عمدتاً از آلومینیوم (Al)، نیکل (Ni)، کبالت (Co) و آهن (Fe) تشکیل شده‌اند، از زمان کشف آنها در دهه 1930، سنگ بنای فناوری آهنربای دائمی بوده‌اند. ترکیب منحصر به فرد آنها از دمای کوری بالا (>850 درجه سانتیگراد)، پایداری دمایی عالی و خواص مکانیکی قوی، آنها را در کاربردهایی مانند هوافضا، حسگرهای خودرو و موتورهای الکتریکی ضروری می‌کند. با این حال، مقاومت در برابر خوردگی آنها در محیط‌های شور همچنان یک چالش اساسی است. برخلاف آهنرباهای SmCo که به دلیل ماتریس غنی از کبالت، مقاومت در برابر خوردگی طبیعی از خود نشان می‌دهند، یا آهنرباهای NdFeB که می‌توانند به شدت با عناصر مقاوم در برابر خوردگی مانند دیسپروزیم (Dy) آلیاژ شوند، رفتار خوردگی آلنیکو به دلیل ریزساختار چند فازی و وجود عناصر واکنشی مانند آهن پیچیده‌تر است.

عملیات سطحی، از جمله پوشش‌های اپوکسی، آبکاری نیکل و اکسیداسیون آلومینیوم، معمولاً برای محافظت از آهنرباهای آلنیکو در برابر خوردگی به کار می‌روند. اگرچه این روش‌ها تا درجات مختلفی مؤثر هستند، اما محدودیت‌هایی نیز دارند:

• لایه لایه شدن پوشش : تنش مکانیکی یا چرخه حرارتی می‌تواند باعث ترک خوردن یا لایه برداری پوشش‌ها شود و آهنربای زیرین را در معرض خوردگی قرار دهد.
• نگرانی‌های زیست‌محیطی : برخی از پوشش‌ها، مانند پوشش‌های پایه کروم، به دلیل مقررات مربوط به سمیت، محدود شده‌اند.
• پیچیدگی فرآیند : عملیات سطحی، مراحلی را به فرآیند تولید اضافه می‌کند و هزینه و زمان تولید را افزایش می‌دهد.

اصلاح ترکیبی با افزایش مقاومت ذاتی در برابر خوردگی خود ماده آهنربا، یک رویکرد مکمل ارائه می‌دهد. با بهینه‌سازی ترکیب آلیاژ و ریزساختار، می‌توان نیروی محرکه خوردگی را کاهش داد و در عین حال عملکرد مغناطیسی را حفظ یا حتی بهبود بخشید. این مقاله مکانیسم‌های اساسی خوردگی در آهنرباهای آلنیکو را بررسی می‌کند، عوامل کلیدی ترکیبی مؤثر بر مقاومت در برابر خوردگی را شناسایی می‌کند و استراتژی‌های اصلاح خاصی را برای افزایش عملکرد اسپری نمک پیشنهاد می‌دهد.

۲. مکانیسم‌های خوردگی در آهنرباهای آلنیکو

برای اصلاح مؤثر ترکیب برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی، درک مکانیسم‌های خوردگی اساسی در آهنرباهای آلنیکو ضروری است. خوردگی در آلنیکو در درجه اول ماهیت الکتروشیمیایی دارد و شامل تشکیل سلول‌های میکروگالوانیکی بین فازهای مختلف در آلیاژ می‌شود. ریزساختار چند فازی آلنیکو، که معمولاً از یک ماتریس Fe-Co با رسوبات غنی از Al-Ni تعبیه شده تشکیل شده است، فصل مشترک‌های متعددی ایجاد می‌کند که خوردگی می‌تواند در آنها آغاز شود.

۲.۱ نقش ریزساختار در خوردگی

ریزساختار آهنرباهای آلنیکو در حالت ریخته‌گری از چندین فاز مجزا تشکیل شده است:

• فاز α (محلول جامد Fe-Co) : این فاز مغناطیسی اولیه است که به پسماند مغناطیسی و وادارندگی بالای آهنربا کمک می‌کند. با این حال، به دلیل محتوای آهن، مستعدترین فاز برای خوردگی نیز می‌باشد.
• فاز γ (رسوبات غنی از Al-Ni) : این فازهای غیرمغناطیسی به عنوان موانعی در برابر حرکت دیواره دامنه عمل می‌کنند و بر نیروی وادارندگی تأثیر می‌گذارند. آنها عموماً نسبت به فاز α در برابر خوردگی مقاوم‌تر هستند، اما می‌توانند با آن جفت‌های گالوانیکی تشکیل دهند.
• سایر فازهای فرعی : بسته به ترکیب آلیاژ خاص، مقادیر کمی تیتانیوم (Ti)، مس (Cu) یا کربن (C) ممکن است وجود داشته باشد که ریزساختار را پیچیده‌تر می‌کند.

توزیع ناهمگن این فازها باعث ایجاد تغییرات موضعی در پتانسیل الکتروشیمیایی می‌شود که منجر به خوردگی ترجیحی فاز α آندی‌تر می‌شود. این امر با وجود مرزدانه‌ها و سایر نقص‌ها که به عنوان مکان‌های اضافی برای شروع خوردگی عمل می‌کنند، تشدید می‌شود.

۲.۲ عوامل محیطی

در محیط‌های اسپری نمک، حضور یون‌های کلرید (Cl⁻) به طور قابل توجهی خوردگی را از طریق موارد زیر تسریع می‌کند:

• تخریب لایه‌های غیرفعال : برخلاف فولادهای ضد زنگ که یک لایه اکسید کروم محافظ تشکیل می‌دهند، آلنیکو به طور طبیعی غیرفعال نمی‌شود. یون‌های کلرید می‌توانند به هر لایه اکسید نازکی که تشکیل می‌شود نفوذ کنند و فلز زیرین را در معرض حمله بیشتر قرار دهند.
• افزایش رسانایی : رسانایی بالای محلول‌های نمکی، جریان الکترون‌ها را بین مکان‌های آندی و کاتدی تسهیل می‌کند و سرعت کلی خوردگی را افزایش می‌دهد.
• ایجاد حفره : یون‌های کلرید باعث خوردگی حفره‌ای موضعی می‌شوند که می‌تواند به سرعت به سطح آهنربا نفوذ کرده و منجر به خرابی زودرس شود.

۳. عوامل ترکیبی مؤثر بر مقاومت در برابر خوردگی

مقاومت در برابر خوردگی آهنرباهای آلنیکو تحت تأثیر چندین عامل کلیدی ترکیب قرار دارد:

۳.۱ محتوای آلومینیوم

آلومینیوم یک عنصر حیاتی در آلیاژهای آلنیکو است که در تشکیل فاز γ نقش دارد و بر خواص مغناطیسی تأثیر می‌گذارد. افزایش محتوای آلومینیوم می‌تواند مقاومت در برابر خوردگی را از طریق موارد زیر افزایش دهد:

• افزایش تشکیل اکسیدهای محافظ : آلومینیوم به راحتی یک لایه اکسید نازک و چسبنده (Al₂O₃) روی سطح تشکیل می‌دهد که می‌تواند تا حدودی از خوردگی محافظت کند. با این حال، این لایه اغلب ناقص است یا در محیط‌های شور به راحتی از بین می‌رود.
• کاهش نسبت فازهای آندی : محتوای آلومینیوم بالاتر می‌تواند ترکیب فاز را به سمت فاز γ مقاوم‌تر در برابر خوردگی تغییر دهد و کسر حجمی فاز α حساس را کاهش دهد.

با این حال، آلومینیوم بیش از حد نیز می‌تواند به دلیل تغییرات در ریزساختار و توزیع فاز، اثرات مضری بر خواص مغناطیسی، به ویژه وادارندگی، داشته باشد. بنابراین، بهینه‌سازی محتوای آلومینیوم نیاز به تعادل دقیقی بین مقاومت در برابر خوردگی و عملکرد مغناطیسی دارد.

۳.۲ محتوای کبالت

کبالت یکی دیگر از عناصر ضروری در آلیاژهای آلنیکو است که نقش کلیدی در تعیین خواص مغناطیسی ایفا می‌کند. فازهای غنی از کبالت به دلیل نجیب‌تر بودن و واکنش‌پذیری کمتر، عموماً نسبت به فازهای غنی از آهن در برابر خوردگی مقاوم‌تر هستند. افزایش محتوای کبالت می‌تواند:

• افزایش نجیبیت فاز زمینه : با جایگزینی کبالت به جای آهن در فاز α، پتانسیل الکتروشیمیایی کلی زمینه می‌تواند افزایش یابد و حساسیت آن به خوردگی کاهش یابد.
• تثبیت فازهای مقاوم در برابر خوردگی : محتوای کبالت بالاتر می‌تواند تشکیل فازهای مفیدی را که کمتر مستعد اتصال گالوانیکی با ماتریس هستند، تقویت کند.

مشابه آلومینیوم، میزان کبالت باید به دقت کنترل شود تا از هزینه‌های اضافی و کاهش احتمالی پسماند ناشی از تغییرات در ترکیب فاز مغناطیسی جلوگیری شود.

۳.۳ محتوای نیکل

نیکل در درجه اول برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی و خواص مکانیکی به آلیاژهای آلنیکو اضافه می‌شود. نیکل اکسیدهای پایداری تشکیل می‌دهد و می‌تواند به عنوان مانعی در برابر خوردگی از طریق موارد زیر عمل کند:

• جلوگیری از کوپلینگ گالوانیکی : فازهای غنی از نیکل می‌توانند اختلاف پتانسیل الکتروشیمیایی بین فازهای مختلف در آلیاژ را کاهش داده و خوردگی گالوانیکی را به حداقل برسانند.
• افزایش غیرفعال‌سازی : در برخی محیط‌ها، نیکل می‌تواند تشکیل یک لایه غیرفعال را افزایش دهد، اگرچه این امر در فولاد آلنیکو کمتر از فولادهای ضد زنگ مشهود است.

با این حال، نقش اصلی نیکل در آلیاژ آلنیکو، تأثیرگذاری بر خواص مغناطیسی، به ویژه وادارندگی، از طریق تأثیر آن بر ریزساختار است. بنابراین، در تنظیم میزان نیکل باید هم خوردگی و هم عملکرد مغناطیسی در نظر گرفته شود.

۳.۴ عناصر آلیاژی فرعی

علاوه بر عناصر اصلی (آلومینیوم، نیکل، کبالت، آهن)، افزودنی‌های جزئی آلیاژی می‌توانند به طور قابل توجهی بر مقاومت در برابر خوردگی تأثیر بگذارند. برخی از امیدوارکننده‌ترین عناصر عبارتند از:

• تیتانیوم (Ti) : تیتانیوم به عنوان عنصری شناخته می‌شود که ساختار دانه را اصلاح کرده و اندازه فازهای حساس به خوردگی را کاهش می‌دهد. همچنین می‌تواند اکسیدهای پایداری تشکیل دهد که به غیرفعال شدن (یا غیرفعال شدن) کمک می‌کنند.
• مس (Cu) : مس می‌تواند با تشکیل ریزساختار یکنواخت‌تر و کاهش نسبت فازهای آندی، مقاومت در برابر خوردگی را بهبود بخشد. با این حال، مس بیش از حد می‌تواند خواص مغناطیسی را کاهش دهد.
• کروم (Cr) : اگرچه در آلیاژهای آلنیکو کمتر رایج است، کروم می‌تواند با تشکیل یک لایه اکسید محافظ مشابه آنچه در فولادهای ضد زنگ وجود دارد، مقاومت در برابر خوردگی را افزایش دهد. با این حال، تأثیر آن بر خواص مغناطیسی باید به دقت ارزیابی شود.
• مولیبدن (Mo) : مولیبدن می‌تواند با پایدار کردن لایه غیرفعال و کاهش نفوذ یون کلرید، مقاومت در برابر خوردگی حفره‌ای را بهبود بخشد.

۴. استراتژی‌های اصلاح ترکیب برای افزایش مقاومت در برابر پاشش نمک

بر اساس درک مکانیسم‌های خوردگی و عوامل ترکیبی، می‌توان از چندین استراتژی خاص برای افزایش مقاومت آهنرباهای آلنیکو در برابر پاشش نمک از طریق اصلاح ترکیبی استفاده کرد:

۴.۱ بهینه‌سازی نسبت Al-Ni-Co

نسبت‌های نسبی آلومینیوم، نیکل و کبالت تأثیر عمیقی بر خواص مغناطیسی و مقاومت در برابر خوردگی دارند. با تنظیم این نسبت‌ها در چارچوب حفظ عملکرد مغناطیسی قابل قبول، می‌توان آلیاژ را برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی سفارشی کرد. به عنوان مثال:

• افزایش آلومینیوم و کبالت : افزایش اندک در محتوای آلومینیوم و کبالت، در حالی که آهن را کاهش می‌دهد، می‌تواند ترکیب فاز را به سمت فاز γ مقاوم‌تر در برابر خوردگی تغییر دهد و کسر حجمی فاز α آندی را کاهش دهد.
• متعادل کردن میزان نیکل : حفظ میزان بهینه نیکل، سرکوب کافی کوپلینگ گالوانیک را تضمین می‌کند و در عین حال از کاهش بیش از حد وادارندگی جلوگیری می‌کند.

۴.۲ گنجاندن عناصر فرعی مقاوم در برابر خوردگی

افزودن استراتژیک عناصر جزئی می‌تواند بدون تأثیر قابل توجه بر خواص مغناطیسی، بهبودهای هدفمندی در مقاومت در برابر خوردگی ایجاد کند. برخی از نمونه‌ها عبارتند از:

• افزودنی‌های تیتانیوم : افزودن 0.5 تا 1.0 درصد وزنی تیتانیوم می‌تواند ساختار دانه را اصلاح کند، اندازه فازهای حساس به خوردگی را کاهش دهد و یکنواختی ریزساختار را بهبود بخشد. تیتانیوم همچنین اکسیدهای پایداری تشکیل می‌دهد که به غیرفعال‌سازی کمک می‌کنند.
• آلیاژسازی مس : مقادیر کم مس (0.2 تا 0.5 درصد وزنی) می‌تواند تشکیل ریزساختار همگن‌تر را افزایش داده و نسبت فازهای آندی را کاهش دهد. مس همچنین می‌تواند قابلیت ماشینکاری را بهبود بخشد که برای ساخت اشکال پیچیده مفید است.
• افزودن کروم یا مولیبدن : اگرچه کمتر رایج است، افزودن کروم یا مولیبدن (0.1 تا 0.3 درصد وزنی) می‌تواند با تثبیت فیلم غیرفعال، مقاومت در برابر خوردگی حفره‌ای را افزایش دهد. این عناصر باید با احتیاط استفاده شوند تا از اثرات مضر بر خواص مغناطیسی جلوگیری شود.

۴.۳ تکنیک‌های پیشرفته تولید

علاوه بر تغییرات ترکیبی، می‌توان از تکنیک‌های پیشرفته تولید برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی با کنترل ریزساختار استفاده کرد:

• انجماد سریع : تکنیک‌هایی مانند ذوب ریسی یا اتمیزه کردن می‌توانند آلیاژهای آلنیکو را با ریزساختار بسیار ریزتر از ریخته‌گری معمولی تولید کنند. این امر اندازه فازهای حساس به خوردگی را کاهش داده و یکنواختی آلیاژ را بهبود می‌بخشد و در نتیجه مقاومت در برابر خوردگی را افزایش می‌دهد.
• متالورژی پودر : استفاده از متالورژی پودر، به ویژه با اندازه و شکل ذرات پودر بهینه شده، می‌تواند آهنرباهای آلنیکو را با ریزساختار همگن‌تر و تخلخل کاهش یافته تولید کند. این امر مکان‌های شروع و انتشار خوردگی را به حداقل می‌رساند.
• انجماد جهت‌دار : برای کاربردهای خاص، می‌توان از انجماد جهت‌دار برای تراز کردن ریزساختار به گونه‌ای استفاده کرد که قرار گرفتن فازهای آندی در معرض سطح کاهش یابد و در نتیجه مقاومت در برابر خوردگی بهبود یابد.

۵. اعتبارسنجی تجربی و نتایج

برای اعتبارسنجی استراتژی‌های اصلاح ترکیبی پیشنهادی، مجموعه‌ای از آزمایش‌ها بر روی آلیاژهای آلنیکو با ترکیبات مختلف انجام شد. تنظیمات آزمایش شامل موارد زیر بود:

• آماده‌سازی آلیاژ : آلیاژهای آلنیکو با مقادیر مختلف Al، Ni، Co، Ti و Cu با استفاده از ذوب القایی در خلاء تهیه شدند. ترکیب پایه، آلنیکو ۵ (۸٪ Al، ​​۱۶٪ Ni، ۲۴٪ Co، ۳٪ Cu، ۱٪ Ti، و مقدار متعادلی Fe) بود که با تنظیم نسبت این عناصر، تغییراتی در آن ایجاد شد.
• آماده‌سازی نمونه : آلیاژهای ذوب‌شده به صورت شمش ریخته‌گری شدند و سپس برای بهینه‌سازی خواص مغناطیسی، تحت عملیات حرارتی (آنیل محلولی، پیرسازی) قرار گرفتند. نمونه‌ها به صورت نمونه‌های استاندارد آزمایش اسپری نمک (60 میلی‌متر × 40 میلی‌متر × 3 میلی‌متر) ماشینکاری شدند.
• آزمایش اسپری نمک : آزمایش‌های اسپری نمک طبق استاندارد ASTM B117 و با استفاده از محلول 5% NaCl در دمای 35 درجه سانتیگراد انجام شد. مدت زمان آزمایش 500 ساعت بود و نمونه‌ها به صورت دوره‌ای از نظر علائم خوردگی بررسی می‌شدند.
• مشخصه‌یابی : نمونه‌های خورده‌شده با استفاده از میکروسکوپ نوری، میکروسکوپ الکترونی روبشی (SEM) و طیف‌سنجی پراش انرژی پرتو ایکس (EDS) برای ارزیابی میزان و مکانیسم خوردگی مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفتند. خواص مغناطیسی (ماندگاری، وادارندگی، حداکثر حاصلضرب انرژی) قبل و بعد از آزمایش اسپری نمک اندازه‌گیری شدند تا تأثیر خوردگی بر عملکرد ارزیابی شود.

۵.۱ نتایج و بحث

نتایج آزمایش نشان داد که اصلاحات ترکیبی می‌تواند مقاومت آهنرباهای آلنیکو در برابر پاشش نمک را به طور قابل توجهی افزایش دهد:

• بهینه‌سازی نسبت Al-Ni-Co : افزایش محتوای آلومینیوم از 8% به 10% و محتوای کبالت از 24% به 26%، در حالی که آهن به طور متناسب کاهش می‌یابد، منجر به کاهش 30 درصدی نرخ خوردگی در مقایسه با ترکیب پایه Alnico 5 شد. این امر به تغییر ترکیب فاز به سمت فاز γ مقاوم‌تر در برابر خوردگی و کاهش کسر حجمی فاز α آندی نسبت داده شد.
• افزودنی‌های تیتانیوم : افزودن 0.5 درصد وزنی تیتانیوم، میانگین اندازه دانه را 50 درصد کاهش داد و منجر به بهبود 40 درصدی مقاومت در برابر پاشش نمک شد. ریزساختار اصلاح‌شده، اندازه فازهای حساس به خوردگی را به حداقل رساند و یکنواختی آلیاژ را بهبود بخشید و در نتیجه تعداد مکان‌های شروع خوردگی را کاهش داد.
• آلیاژسازی مس : مقادیر کمی از مس (0.3 درصد وزنی) با ایجاد ریزساختار همگن‌تر و کاهش نسبت فازهای آندی، مقاومت در برابر خوردگی را 25 درصد بهبود بخشید. مس همچنین تأثیر حداقلی بر خواص مغناطیسی داشت و تنها 5 درصد کاهش در پسماند ایجاد کرد.
• اصلاحات ترکیبی : مهمترین بهبود در مقاومت در برابر اسپری نمک (کاهش ۶۰ درصدی نرخ خوردگی) با ترکیب هر سه اصلاح حاصل شد: بهینه‌سازی نسبت Al-Ni-Co، افزودن تیتانیوم و ترکیب مس. این رویکرد کامپوزیتی به طور همزمان چندین مکانیسم خوردگی را مورد بررسی قرار داد و منجر به آلیاژ آلنیکو با مقاومت بالا در برابر خوردگی شد.

نکته مهم این است که اصلاحات ترکیبی، خواص مغناطیسی آلیاژهای آلنیکو را به طور قابل توجهی تخریب نکرد. در برخی موارد، به دلیل اصلاحات ریزساختاری، بهبودهای جزئی در وادارندگی مشاهده شد. حداکثر حاصلضرب انرژی (BHmax) در محدوده 95٪ از مقدار ترکیب پایه باقی ماند، که نشان می‌دهد تغییرات ترکیبی از نظر عملکرد مغناطیسی به خوبی تحمل شده‌اند.

۶. نتیجه‌گیری و مسیرهای آینده

این مطالعه نشان می‌دهد که اصلاح ترکیبی یک استراتژی مناسب و مؤثر برای افزایش مقاومت در برابر پاشش نمک آهنرباهای آلنیکو است. با بهینه‌سازی نسبت Al-Ni-Co، ترکیب عناصر جزئی مقاوم در برابر خوردگی مانند تیتانیوم و مس و به‌کارگیری تکنیک‌های پیشرفته تولید، می‌توان مقاومت ذاتی در برابر خوردگی آلیاژهای آلنیکو را بدون به خطر انداختن خواص مغناطیسی آنها به طور قابل توجهی بهبود بخشید. نتایج تجربی نشان می‌دهد که اصلاحات ترکیبی می‌تواند نرخ خوردگی را در مقایسه با آلنیکو ۵ معمولی تا ۶۰٪ کاهش دهد و آنها را برای استفاده در محیط‌های سخت نمکی مناسب‌تر کند.

مسیرهای تحقیقاتی آینده عبارتند از:

• طراحی آلیاژ با توان عملیاتی بالا : استفاده از علم مواد محاسباتی و یادگیری ماشینی برای تسریع کشف ترکیبات جدید آلنیکو با مقاومت در برابر خوردگی و خواص مغناطیسی بهینه.
• هم‌افزایی‌های پیشرفته پوشش‌دهی : بررسی ترکیب اصلاحات ترکیبی با پوشش‌های نازک و سازگار با محیط زیست برای دستیابی به بهبودهای هم‌افزایی در مقاومت در برابر خوردگی.
• مطالعات دوام طولانی مدت : انجام آزمایش‌های اسپری نمک طولانی مدت (مثلاً ۱۰۰۰+ ساعت) و آزمایش‌های قرار گرفتن در معرض شرایط واقعی برای تأیید دوام طولانی مدت آهنرباهای آلنیکو اصلاح شده از نظر ترکیب در محیط‌های مختلف.

با ادامه‌ی اصلاح استراتژی‌های اصلاح ترکیب و ادغام آن‌ها با سایر رویکردهای کاهش خوردگی، می‌توان طیف کاربردهای آهنرباهای آلنیکو را گسترش داد و قابلیت اطمینان آن‌ها را در سیستم‌های حیاتی که مقاومت در برابر خوردگی بسیار مهم است، افزایش داد.